Тема: Нормирование

1. Основы технического нормирования труда. 1

5. Нормирование труда ИТР и служащих. 10

6. Руководство работой по нормированию труда на предприятии. 11

1. Основы технического нормирования труда

Значение и содержание технического нормирования труда

Уровень производительности труда характеризуется количеством времени, затрачиваемым на выполнение данной работы. Чем оно меньше, тем выше производительность труда. Экономия затрат труда при высоком качестве продукции является показателем совершенства технологии и организации производства. Поэтому в условиях производства особо важное значение приобретает техническое нормирование труда, понимаемое как нормирование затрат рабочего времени.

Основной задачей технического нормирования труда является установление для конкретных организационно-технических условий:

· норм времени, т.е. затрат времени, необходимых на выполнение единицы заданной работы;

· норм выработки, т.е. количества единиц продукции (шт., м, т и т.п.), которое должно быть изготовлено в единицу времени Т (час, смену и т.д.).

Это обратная величина нормы времени, т.е.

· норм численности, т.е. регламентированной численности рабочих, ИТР или служащих, необходимой для выполнения определенного объема работы или обслуживания некоторого количества производственных объектов.

Техническое нормирование, являясь одним из важнейших элементов организации производства, имеет своей целью всемерно способствовать наиболее полному выявлению и использованию резервов повышения производительности труда, снижению себестоимости продукции, улучшению использования производственных мощностей.

Техническое нормирование является также основой:

· технико-экономического планирования;

· оперативного планирования;

· проектирования технологических процессов.

На стадии технико-экономического планирования технически обоснованные нормы используют для определения производственных мощностей отдельных агрегатов, участков, цехов и предприятий в целом. Они необходимы также для обоснования производственных программ и расчёта численности работников и фондов заработной платы.

Оперативное планирование использует технически обоснованные нормы для разработки нормативов движения производства и составления производственных графиков, предназначенных для обеспечения повседневной ритмичной работы каждого рабочего места, участка и цеха.

В области проектирования технологических процессов технически обоснованные нормы позволяют выбрать тот или иной вариант технологического процесса, обеспечивающего выполнение данного конкретного задания с наиболее благоприятными показателями.

Правильное установление норм затрат времени на предприятии требует:

· анализа производственных возможностей данного рабочего места;

· наиболее полного использования научно-технических достижении, а также изучения и широкого распространения передовых методов работы;

· выявления резервов повышения производительности труда;

· установления рациональной структуры операций, предусматривающей наиболее полное использование как наличной техники, так и рабочего времени исполнителя.

Таким образом, техническое нормирование в промышленности не ограничивается только расчётом норм.

Содержание технического нормирования значительно шире и включает:

· систематическое изучение организации производственных процессов, организации труда, структуры нормируемых операций и исследование затрат рабочего времени на их выполнение;

· разработку нормативов для установления технически обоснованных норм;

· определение норм времени, норм выработки и норм численности для конкретных организационно-технических условий и наиболее рационального порядка и способа выполнения работ;

· организацию освоения норм путём систематического инструктажа рабочих;

· контроль и анализ выполнения рабочими установленных норм и разработку с учётом передового производственного опыта мероприятий, способствующих дальнейшему росту производительности труда и достижению рабочими более высокой выработки.

По мере развития технологии и организации производства технически обоснованные нормы должны пересматриваться и заменяться новыми, более высокими нормами, отражающими новый уровень технологии и организации производства, возросшую квалификацию кадров, последние достижения в освоении техники.

Нормы и классификация затрат рабочего времени

В машиностроении нормы затрат труда устанавливают, как правило, на технологические операции. По времени действия нормы разделяют на постоянные и временные.

Под постоянными понимают нормы на повторяющиеся операции, установленные для относительно устойчивого производства и действующие в течение длительного периода до соответствующих изменений условий работы.

Под временными понимают нормы на повторяющиеся операции, установленные на период освоения новой продукции или новых технологических процессов. Временные нормы устанавливают на срок до трёх месяцев и по истечении этого срока их заменяют постоянными нормами.

Нормы времени и нормы выработки должны быть технически обоснованы.

Под технически обоснованной нормой понимают устанавливаемое для определённых организационно-технических условий время на выполнение данной работы (операции), исходя из рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места, с учётом передового производственного опыта.

Для установления технически обоснованных норм изучают фактические затраты времени, выявляют потери, намечают пути уплотнения рабочего дня за счёт устранения замеченных организационно-технических неполадок.

Изучение затрат времени и их анализ облегчаются применением общепринятой в машиностроении классификации затрат времени. По этой классификации все затраты рабочего времени на протяжении рабочего дня (смены) разделяют на время работы и время перерывов.

Время работы подразделяется на:

· подготовительно-заключительное время;

· основное (технологическое) время;

· вспомогательное время;

· время обслуживания рабочего места.

Время перерывов подразделяется на:

· время перерывов, не зависящих от рабочего;

· время перерывов, зависящих от рабочего.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим на ознакомление с порученной ему работой, на подготовку к ней, на изучение технологической документации, на сдачу работы мастеру или контролеру-приёмщику, т.е. на выполнение действий, связанных с её окончанием.

Это время не повторяется с каждой деталью или изделием, а затрачивается один раз на всю партию или на рабочий день.

При работе на станках к подготовительной работе относятся также установка специальных приспособлений, наладка и установление режима обработки, если эти работы выполняются один раз для всего заданного объёма работы или для партии деталей.

Основное (технологическое) время представляет собой время, в течение которого непосредственно осуществляется технологический процесс (изменение формы, поверхности и размеров обрабатываемой детали, изменение механических свойств и внутренней структуры материала и т.д.). Технологическое время может быть машинным, машинно-ручным и ручным.

Вспомогательное время затрачивается на действия, непосредственно обеспечивающие выполнение элементов основной работы, например, на установку и съём изделия, подвод и отвод инструмента, пуск и останов механизма, измерение изделия и др. Вспомогательное время может быть ручным, машинно-ручным и машинным. Во многих случаях вспомогательные работы выполняют вручную. Время ручной вспомогательной работы может перекрываться машинным временем, что учитывают при расчёте норм.

Время обслуживания рабочего места охватывает время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом (механизмом, инструментом, приспособлением) на протяжении данной конкретной работы и рабочей смены.

На станочных, кузнечных и других операциях, выполняемых на оборудовании, требующем подналадки и регулировки в процессе работы, время обслуживания рабочего места подразделяется на время:

· технического обслуживания рабочего места;

· организационного обслуживания рабочего места.

Время технического обслуживания рабочего места затрачивается на смену инструмента, на регулировку и подналадку механизма в процессе работы, на правку инструмента и другие действия рабочего, связанные с уходом за рабочим местом при выполнении заданной работы.

Время организационного обслуживания рабочего места включает затраты времени рабочего по уходу за рабочим местом на протяжении рабочей смены (раскладка и уборка инструмента в начале и в конце смены, смазка и чистка механизмов, уборка рабочего места).

Во времени перерывов, не зависящих от рабочего, необходимо различать:

· технологические перерывы в работе, вызываемые ходом установленного технологического процесса, (например, в работе токаря во время машинно-автоматического действия станка или в работе вагранщика во время плавки чугуна и т.д.);

· перерывы, вызванные организационно-техническими или производственно-технологическими неполадками (задержка в снабжении рабочего места материалом и инструментом, ожидание работы, нарядов, т.п.).

Время перерывов, зависящих от рабочего, подразделяется на:

· перерывы на личные надобности, производственную гимнастику и отдых;

· перерывы, допущенные рабочим (опоздание на работу, уход до звонка на обед, опоздание после обеденного перерыва и т.д.).

Структура и расчёт технически обоснованной нормы времени

Рассмотренная классификация затрат рабочего времени является основой для определения структуры технически обоснованной нормы времени, в состав которой включаются лишь те категории рабочего времени, которые необходимы для выполнения заданной работы.

К их числу относятся:

· подготовительно-заключительное время t_пз;

· основное t_о;

· вспомогательное не перекрываемое другими элементами t_в;

· время на техническое обслуживание рабочего места t_тех;

· время организационного обслуживания рабочего места t_орг;

· время перерывов на отдых и личные надобности t_отл.

Тогда структурная формула нормы времени будет содержать следующие элементы:

В единичном производстве подготовительно-заключительное время имеет наибольший удельный вес и, как правило, полностью расходуется на одно изделие; поэтому норма на него включается в штучную норму времени.

В серийном производстве затраты на подготовительно-заключительную работу нормируются особо и включаются в полную норму в соответствующей доле на единицу. В отдельных случаях, когда затраты времени на подготовительно-заключительную работу невелики, они могут не выделяться, а включаться в состав нормы штучного времени.

В массовом производстве категория подготовительно-заключительного времени отсутствует, так как свойственные массовому производству повторяемость операций и специализация рабочих мест делают излишним переналадку оборудования и другие работы, время выполнения которых составляет подготовительно-заключительное время.

Подготовительно-заключительное время определяется либо по нормативам, либо на основании длительного изучения рабочего времени. При установлении норм подготовительно-заключительного времени следует исходить из условия надлежащей организации и обслуживания рабочего места.

Основное (технологическое) время определяется по нормативам или расчётам, исходя из технологического режима работы оборудования.

Вспомогательное время может быть не перекрываемым и перекрываемым. Многие элементы вспомогательного времени перекрываются машинным временем. В течение этого периода рабочий имеет возможность выполнять различные действия как вспомогательные, так и связанные с обслуживанием рабочего места. В технически обоснованную норму времени включается та часть времени, которая не перекрывается машинным временем.

Вспомогательное время рассчитывается в соответствии с установленными для данного предприятия нормативами, на основании хронометражных наблюдений или по эмпирическим формулам, отражающим зависимости изменения затрат времени на вспомогательные приемы от основных производственных факторов.

Суммой основного и вспомогательного перекрываемого времени является оперативное время – главная часть технически обоснованной нормы.

Время обслуживания рабочего места устанавливается на основании нормативов и во многих случаях определяется в процентном отношении к оперативному времени.

Время перерывов на отдых, производственную гимнастику и личные надобности регламентируется законодательством и выражается в процентах к оперативному времени.

Этот норматив дифференцируется в зависимости от сложности и тяжести работы с обязательным учётом возможности использования времени на отдых в течение технологических перерывов.

2. Методы установления норм времени

Технически обоснованные нормы времени устанавливают на основе тщательного анализа и выявления всех производственных возможностей каждого цеха, участка, рабочего места и исследования составных частей данной операции.

Такое исследование содействует изучению, обобщению и распространению передовых приёмов труда, создает базу для проектирования рационального регламента работы, обеспечивающего неуклонное повышение производительности труда.

Установление технически обоснованных норм требует соблюдения следующей определённой очерёдности работ.

1. Анализ нормируемой операции по её структурным элементам.

2. Проектирование рационального состава и содержания операции по элементам.

3. Проектирование наиболее рационального технологического режима работы оборудования для данной операции.

4. Проектирование регламента трудового процесса рабочего-исполнителя.

5. Расчёт нормы времени на операцию по длительности отдельных элементов с учётом их рационального сочетания, возможности перекрытия.

6. Разработка организационно-технических мероприятий, обеспечивающих внедрение спроектированной операции со всеми относящимися к ней режимами и приёмами работы.

Основными методами установления технически обоснованных норм времени, базирующимися на глубоком анализе процесса являются:

· метод расчёта норм времени на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением (аналитически-исследовательский метод);

· расчёт норм времени по нормативам (аналитически-расчётный метод);

· метод сравнения и расчёта норм времени по типовым нормам (расчётно-сравнительный метод).

Метод расчёта норм времени на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением основан на специальном исследовании операции непосредственно в производственных условиях и затрат рабочего времени на рабочих местах (при помощи хронометража, фотографии рабочего дня).

При этом широко используются хронометрирующие приборы и оборудование, кинофотоаппаратура, осциллографическая аппаратура.

При определении норм времени по нормативам длительность нормируемой операции находят расчётным путём.

Проектируя наиболее рациональные варианты структуры и содержания данной операции, затраты времени на её отдельные элементы рассчитывают по нормативам, представляющим собой расчётные величины продолжительности выполнения отдельных элементов работы (операции).

При нормировании операций по нормативам используют действующие дифференцированные нормативы для различных видов обработки по типам производства, укрупнённые нормативы, номограммы, таблицы.

Метод сравнения и расчёта по типовым нормам сводится к разработке норм на основе сопоставления и расчёта типовых операций, типовых технологических процессов, типовой организации труда и рабочих мест.

Применяемость перечисленных методов расчёта норм определяется прежде всего типом производства.

В массовом и крупносерийном производстве, где имеют место стабильно повторяющиеся работы и операции, выполняемые в относительно неизменных условиях производства, при нормировании операции расчленяют на отдельные приёмы и движения, обращая особое внимание на устранение лишних и утомительных движений рабочего и на совмещение во времени отдельных движений.

Технически обоснованные нормы в этих условиях определяют методом расчёта по нормативам или на основе изучения рабочего времени наблюдением.

Длительное выполнение одной и той же операции способствует росту выработки, например, на третий год с начала внедрения операции её продолжительность сокращается в среднем на 40≈50 % только вследствие формирования производственных навыков рабочего.

В серийном производстве, где применяют преимущественно универсальное оборудование и где за каждым рабочим местом закреплено несколько операций, выполнение которых чередуется через определённые промежутки времени, изучаются в первую очередь работы, имеющие наибольшее распространение.

При этом устанавливают типовую структуру операции. По результатам наблюдений определяют нормативную продолжительность выполнения отдельных элементов ручных приёмов работы, разрабатывают исходные данные для расчёта нормативов по другим категориям рабочего времени и режимов работы оборудования.

Таким образом, в условиях серийного производства технико-нормировочные исследования предназначаются преимущественно для создания нормативов, а технически обоснованные нормы должны устанавливаться главным образом методом расчёта по нормативам.

В мелкосерийном и единичном производстве на рабочих местах выполняются редко повторяющиеся операции, а при наличии однородных операций работа производится малыми партиями. В этих условиях расчленение операции на отдельные элементы нецелесообразно.

Поэтому в мелкосерийном и единичном производстве изучение и анализ однородных операций должны проводиться в целях разработки укрупнённых нормативов для расчёта норм по технологическим переходам, обрабатываемым поверхностям и т.п., а также в целях составления на их основе типовых норм времени.

Для условий этого типа производства технологический процесс принято разрабатывать в виде маршрутной технологии. С увеличением серийности и появлением типовых технологических процессов технические нормы устанавливаются методом расчёта по нормативам или типовым нормам. В этом случае нормы на конкретные операции устанавливают путём сравнения нормируемой операции с типовой для детали, имеющей аналогичную конструкцию и технологический процесс изготовления.

Таким образом, в мелкосерийном и единичном производстве технически обоснованные нормы должны устанавливаться либо по укрупнённым нормативам методом расчёта, либо по типовым нормам методом сравнения трудоёмкости аналогичных операций.

Хронометраж

Хронометраж операции – способ изучения затрат времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции.

Он применяется:

· для проектирования рациональных состава и структуры операции;

· установления нормальной продолжительности операции и разработки на этой основе нормативов, используемых при расчёте технически обоснованных норм времени;

· для проверки норм, установленных расчётным путём, преимущественно в массовом и крупносерийном производстве;

· при изучении передовых методов работы с целью их распространения.

Хронометраж может быть сплошным, когда непрерывно измеряют все элементы данной операции в их технологической последовательности, и выборочным, когда за время выполнения операции измеряют лишь отдельные элементы независимо от их последовательности.

Сплошной хронометраж более целесообразен, так как его применение облегчает выявление частичных совмещений во времени и полных перекрытий отдельных элементов.

Хронометраж состоит из следующих этапов:

а) подготовка к наблюдению;

б) наблюдение;

в) обработка хронометражных наблюдений;

г) анализ результатов, выводы, установление норм и проектирование нормативов оперативного времени.

Подготовка к проведению хронометражного наблюдения заключается в предварительном расчленении операции на элементы и движения и подробном ознакомлении на месте наблюдения с оборудованием и условиями работы на данной операции (обеспеченность инструментом, освещённость, удобство расположения и другие условия, характеризующие организацию рабочего места), с тарификацией работы и соответствием ей квалификации рабочего.

В порядке подготовки к наблюдению заполняют лицевую сторону хронометражного наблюдательного листа, записывая следующие исходные данные:

· наименование и характеристику изготовляемого изделия;

· название операции;

· число изделий в партии;

· разряд работы;

· сведения о материале, оборудовании, инструменте, приспособлениях;

· сведения о рабочем (фамилия, квалификация, стаж, производственная характеристика);

· эскиз изделия.

В обязанности наблюдателя входит:

· совместно с администрацией цеха, где проводится наблюдение, устранить замеченные в процессе предварительного ознакомления неполадки;

· после ознакомления с фактическим порядком выполнения элементов (приёмов) подлежащей изучению операции определить наиболее рациональное расчленение операции;

· устранить лишние элементы и движения;

· выбрать для проведения хронометража объект наблюдения. При этом рабочий, выполняющий операцию, должен иметь соответствующую работе квалификацию, хорошо знать механизм, инструмент и приспособления, применяемые на данной операции, уметь рационально организовать свой рабочий день.

Подготовка к наблюдению заканчивается занесением в наблюдательный лист элементов изучаемой операции в их технологической последовательности и установлением фиксажных точек.

Под фиксажной точкой подразумевается момент, в котором совпадают окончание последнего движения одного элемента с началом первого движения следующего элемента операции.

Смысл установления фиксажных точек заключается в чётком разграничении во времени отдельных элементов, необходимом для правильного измерения их продолжительности.

Только после проведения подготовительной работы приступают к непосредственному наблюдению – измерению времени элементов изучаемой операции и записи продолжительности каждого элемента.

Для измерения времени работы существуют различные приборы, основными из которых являются секундомеры и хронометры.

Длительность элементов операции определяют одним из двух способов:

· по текущему времени;

· по отдельным отсчётам.

При записи по текущему времени Т в наблюдательный лист заносят данные, фиксирующие момент окончания первого и начала последующих элементов операции без остановки хронометра или секундомера.

Выявление продолжительности П отдельных элементов операции, необходимое для получения хронометражных рядов, производится позднее, в процессе обработки данных хронометражного наблюдения.

При способе измерения времени по отдельным отсчётам в наблюдательном листе фиксируют только продолжительность отдельных приёмов или элементов операции. В соответствии с этим секундомер или хронометр пускают в ход с началом данного элемента операции и выключают одновременно с его окончанием.

Первый способ более удобен; в этом случае можно фиксировать только одну конечную фиксажную точку каждого элемента операции, а не две, так как начало каждого следующего элемента операции совпадает с концом предыдущего.

Задачей наблюдателя является запись продолжительности элементов операции, а также фиксация продолжительности всех без исключения перерывов и различных отклонений, имевших место во время проведения хронометража.

В особой графе хронокарты отмечаются начало и конец перерывов, их причина и продолжительность. Эти записи необходимы при дальнейшем анализе и обработке результатов наблюдений.

В результате хронометражных наблюдений по каждому элементу операции накапливаются многократно зафиксированные данные о длительности их выполнения, которые называются хронометражным рядом.

Замеры, составляющие хроноряд, варьируют, следовательно, количество их должно быть достаточным для получения достоверного норматива. Поэтому необходимым условием проведения хронометража является установление минимального числа наблюдений, обеспечивающего надлежащую достоверность результатов (таблица 1):

Таблица 1

Условия выполнения операции	Число замеров при длительности операции, мин.
Условия выполнения операции	до 1	1-5	5-10	св. 10
Активное наблюдение за работой машины при работе на потоке с регламентированным ритмом	10	10	6	4
Машинно-ручная работа	15	15	10	6
Ручная работа	30	20	12	8

Анализ и обработка хронометражных рядов выполняются в следующем порядке:

а) составление рядов;

б) установление степени устойчивости ряда;

в) исчисление норматива расчетной продолжительности каждого элемента операции;

г) выявление возможности совмещения элементов операции;

д) установление нормы оперативного времени.

В практике нормирования степень устойчивости ряда принято измерять отношением максимального значения хронометражного ряда t_max к минимальному t_min.

Это отношение называется коэффициентом устойчивости K_уст хронометражного ряда:

Очевидно, что коэффициент K_уст больше единицы; чем он ближе к единице, тем устойчивее ряд.

Наличие достаточно устойчивых хронометражных рядов позволяет определить норматив времени на каждый приём или элемент операции как среднюю арифметическую величину хронометражного ряда.

После установления нормальной продолжительности отдельных элементов операции проводится анализ полученных результатов, данные которого используются в виде норм или в виде первичного материала для разработки нормативов времени на вспомогательные и основные элементы операции.

Результаты наблюдения анализируются с точки зрения возможности проведения различных мероприятий, направленных на уменьшение времени, затрачиваемого на выполнение отдельных элементов операции.

Фотография рабочего дня

Фотография рабочего дня – способ изучения затрат рабочего времени наблюдением на протяжении одной или нескольких смен (в отдельных случаях – на протяжении определённой части рабочего дня).

При этом способе главное внимание уделяется выявлению потерь рабочего времени, а также изучению затрат подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места и времени, необходимого на отдых и естественные надобности.

Фотография рабочего дня имеет целью:

· составление фактического баланса рабочего дня путём выявления всех без исключения затрат времени в течение рабочего дня и группировки их по категориям рабочего времени (подготовительно-заключительное, основное, вспомогательное, потери времени и т.д.);

· выявление причин потерь и непроизводительных затрат времени с последующей разработкой организационно-технических мероприятий по предупреждению и устранению потерь;

· проектирование нормального баланса рабочего времени, предусматривающего улучшение использования рабочего дня за счёт ликвидации потерь, передачи ряда работ вспомогательным рабочим, перекрытия некоторых вспомогательных элементов операций машинным временем;

· получение данных, необходимых для нормирования подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов, а также для составления нормативных таблиц по этим категориям рабочего времени;

· определение числа рабочих, необходимого для обслуживания отдельных агрегатов, либо числа единиц оборудования, обслуживаемого одним рабочим.

Во время фотографии рабочего дня ведётся наблюдение за работой механизмов и обслуживающих их рабочих, и делаются соответствующие записи в наблюдательном листе фотографии рабочего дня.

По окончании наблюдения полученные данные обрабатывают:

· составляется сводка времени по категориям затрат рабочего времени;

· разрабатываются организационно-технические мероприятия;

· проектируется нормальный баланс рабочего дня;

· систематизируются данные, необходимые для составления нормативов подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места, времени на отдых и личные надобности.

Степень детализации записей зависит от цели, которая ставится при проведении фотографии, и от типа производства.

В условиях единичного и мелкосерийного производства допускается меньшая детализация, чем в условиях крупносерийного и массового производства, где необходим более точный анализ затрат времени.

Но всегда подробно фиксируются все перерывы в работе с указанием их причин.

Для анализа затраты времени группируют по категориям рабочего времени. Так, в одну группу собирают все затраты оперативного времени, в другую – все затраты подготовительно-заключительного времени, в третью – время перерывов, зависящих от рабочего, и т.д.

Для облегчения обработки результатов наблюдения используют условные обозначения – индексы.

В зависимости от числа рабочих, охватываемых одной фотографией рабочего дня, различают следующие виды фотографии:

· индивидуальная, когда объектом наблюдения служит один рабочий;

· групповая, когда объектом наблюдения является группа рабочих, исполняющих одинаковые или различные операции независимо друг от друга;

· бригадная, когда объектом наблюдения служит группа рабочих, связанных между собой единством производственного задания.

Фотография рабочего дня проводится в следующем порядке:

· подготовка к наблюдению, заключающаяся в подробном изучении и описании объекта наблюдения и производственной обстановки;

· проведение наблюдения (фотография рабочего времени);

· обработка полученных данных, включающая:

а) определение продолжительности отдельных видов затрат времени;

б) составление фактического баланса рабочего дня путем группировки затрат времени по категориям;

в) анализ затрат времени;

г) проектирование нового нормального баланса рабочего дня.

При проектировании нормального баланса предусматривается возможность совмещения отдельных элементов во времени, исключение лишних затрат времени, ликвидация нерегламентированных перерывов, проведение организационно-технических мероприятий, обеспечивающих устранение обнаруженных неполадок.

В результате достигается уплотнение рабочего дня, вследствие чего увеличивается выработка рабочего.

По технике проведения наблюдений фотография рабочего дня может быть:

· непрерывной, когда замеры времени ведутся в течение всего наблюдения непрерывно;

· прерывной (маршрутной), при которой замеры времени производятся через определённые, сравнительно небольшие промежутки времени. Такая техника проведения наблюдения применяется при групповой фотографии рабочего дня или при фотографии рабочего времени одного либо нескольких рабочих, не имеющих постоянных рабочих мест (транспортные, обслуживающие и др.) или работающих в течение смены на нескольких местах.

Различают два метода записи данных фотографий рабочего времени в наблюдательный лист:

· цифровой, когда данные наблюдения фиксируются только в цифрах;

· графический, когда цифровые записи дополняются графиками, иллюстрирующими величины затрат времени и их соотношение.

Применение фотографии рабочего дня требует привлечения сравнительно большого числа нормировщиков, так как техника получения полноценных данных по результатам наблюдения и обработки фотографии рабочего дня весьма трудоёмка.

В связи с этим охват рабочих фотографией рабочего дня практически не может быть настолько полным, насколько это необходимо для объективного суждения об имеющихся резервах и действительных потерях рабочего времени по всем цехам, участкам и рабочим местам.

Значительно полнее и проще, чем методом фотографии рабочего дня, могут быть выявлены эти потери при помощи самофотографии рабочего времени.

Название метода показывает, что в ходе наблюдения все записи делает непосредственно сам исполнитель. Это обстоятельство заставляет ограничить круг фиксируемых затрат времени только потерями времени, их продолжительностью и причинами. Записывая потери в течение рабочего дня и причины их возникновения, рабочий вносит конкретные предложения для их устранения, а также рационализаторские предложения по улучшению организации производства.

В отличие от обычной фотографии рабочего дня самофотографией может быть одновременно охвачено большое число рабочих различных квалификаций и специальностей, выполняющих самую разнообразную работу.

Для проведения самофотографии из числа инженерно-технических работников цеха или завода выделяют инструкторов (один на 10≈15 рабочих), а также лиц, ответственных за её проведение. Они проводят подробный инструктаж, разъясняют рабочим цели, задачи и технику проведения самофотографии.

Метод моментных наблюдений

Метод моментных наблюдений, основанный на применении теории вероятности и математической статистики к изучению затрат рабочего времени, заключается в одновременном наблюдении большого числа объектов, состояние которых фиксируется периодически, через заранее установленный интервал.

Для исследования по данному методу необходимо определить продолжительность, интервал, участки и маршруты наблюдений. Достоверность получаемых данных определяется необходимым количеством наблюдений, т.е. числом моментов или замеров. В массовом машиностроении при большой устойчивости технологических процессов проводится меньшее число замеров, а в серийном и единичном – большее.

В массовом и крупносерийном производстве удовлетворяются доверительной вероятностью ожидаемого результата, равной 0,84.

Для серийного и мелкосерийного производства с нестабильными условиями производственного процесса доверительная вероятность принимается равной 0,92.

Тогда формула для определения числа моментов (замеров) М будет иметь следующий вид:

где а – коэффициент, определяющий уровень вероятности нахождения ошибки в установленных пределах: для крупносерийного производства а = 2, для серийного и мелкосерийного – а = 3; К_з – коэффициент загруженности рабочего или оборудования (удельный вес затрат времени, связанных с выполнением работы, или доля времени работы оборудования); р – допустимая величина относительной ошибки результатов наблюдения; обычно принимается в пределах 3-10 % от величины К_з.

Число необходимых моментов можно определить также по таблице 2:

Таблица 2

Удельный вес затрат рабочего времени	Для условий массового производства				Для условий серийного и единичного производства
	Заданная степень точности р, %
	±3	±5	±8	±10	±3	±5	±8	±10
0,4	3300	1200	470	300	5000	1800	700	450
0,5	2200	800	310	200	3300	1200	470	300
0,6	1480	530	210	135	2200	800	310	200
0,7	950	340	130	85	1430	510	180	130
0,8	560	200	80	50	840	300	120	75
0,9	250	90	35	20	380	140	50	35

Наибольшая достоверность результатов наблюдений обеспечивается при соблюдении требований случайности, несмещённости и независимости проводимых наблюдений.

Моментные наблюдения осуществляются в следующем порядке:

1. Определяется необходимое число моментов М по приведённой выше формуле или таблице;

2. Рассчитывается длина маршрута обхода L (м) и число объектов наблюдения при одном обходе m;

3. Определяется продолжительность одного обхода Т_обх по формуле:

где 0,6 – средняя длина одного шага, м; 0,01 – средняя продолжительность одного шага, мин.

4. Подсчитывается число моментов наблюдения за одну смену М' по формуле

где Т_см – длительность смены, мин.; р – коэффициент, учитывающий несовпадение времени; принимается в пределах 0,5-0,7.

5. Определяется продолжительность проводимого наблюдения в сменах n:

При выборе участка и маршрута наблюдения должен быть обеспечен хороший обзор всего расположенного на нём оборудования и всех рабочих мест.

Продолжительность движения наблюдателя по маршруту должна укладываться в установленный интервал наблюдения.

Состав оборудования на участке и последовательность операций может быть любой, характер работ самым различным. При последовательном обходе наблюдателем всех расположенных на его участке объектов состояние каждого из них фиксируется в тот момент, когда наблюдатель проходит мимо него.

Все отметки заносятся в наблюдательный лист. Общий результат сменного наблюдения определяется при m счёте числа отметок (фиксажных моментов) по каждому из индексов и каждому станку.

3. Нормативы для нормирования труда

Нормативы для нормирования труда представляют собой справочно-расчётные материалы, предназначенные для расчёта технически обоснованных норм при определённых организационно-технических условиях.

Для нормирования труда применяют:

· нормативы времени;

· нормативы численности или обслуживания;

· нормативы режимов оборудования.

Нормативы времени используют для определения продолжительности выполнения отдельных типовых элементов работы в зависимости от факторов, влияющих на эту продолжительность.

Нормативы содержат исходные величины для расчёта составных частей нормы времени и устанавливаются на основании анализа соответствующих затрат времени. Нормативы составляются также и на некоторые виды перерывов (для отдыха и личных надобностей).

Основанием для составления нормативов на оперативную работу (вспомогательное и основное время) служат данные систематически проводимых хронометражных наблюдений после их тщательной аналитической обработки.

Основное (машинное) время должно рассчитываться на основе данных паспортов оборудования.

Нормативы периодически пересматривают и исправляют с учётом внедрения новой техники, роста культурно-технического уровня рабочих.

Нормативы оперативного времени разрабатывают на отдельные элементы наиболее часто повторяющихся операций по изготовлению определённых изделий, что исключает необходимость составления большого числа частных нормативов, которые становятся бесполезными при переходе заводов на изготовление новых видов изделий.

Применяется следующий порядок разработки нормативов ручного времени оперативной работы:

· составляется схема разработки нормативов;

· проводится хронометраж операций, содержащих приёмы, предусмотренные указанной схемой;

· производится аналитическая обработка хронометражных наблюдений;

· устанавливается закономерная связь между длительностью элементов и определяющими факторами, и на этой основе составляется таблица нормативов времени;

· осуществляется систематическая проверка и исправление нормативов.

Нормативы времени предназначаются для нормирования ручных операций, а также ручной работы, связанной с управлением и обслуживанием оборудования, на котором выполняются механизированные и автоматизированные процессы. В ряде случаев, (например, укрупнённые нормативы, типовые нормы) нормативы времени должны содержать также расчётные величины основного машинного или машинно-ручного времени.

Нормативы численности, и нормативы времени обслуживания применяют для определения числа работников, выполняющих функции обслуживания производственных процессов.

Нормативы содержат регламентированное число работников (или объём работы) для выполнения заданной функции в определённых организационно-технических условиях. Нормативы разрабатывают на основе данных фотографии рабочего времени, фотографии производственного процесса.

Нормативы режимов работы оборудования предназначаются для нормирования основного времени (машинного и машинно-ручного). Они основываются на тщательных исследованиях, проведённых как в лабораториях, так и в производственных условиях, и на изучении опыта работы новаторов и производственных возможностей оборудования.

Нормативы режимов работы оборудования должны содержать данные, позволяющие назначать наилучшие режимы с учётом типа и вида оборудования, обрабатываемых материалов, характера обработки, применяемых инструментов и особенностей обрабатываемых деталей.

Нормативы по степени их расчленения подразделяют:

· на элементные (дифференцированные);

· на укрупнённые.

Элементные (дифференцированные) нормативы предназначаются для установления технически обоснованных норм преимущественно в массовом и крупносерийном производстве.

По этим нормативам устанавливают расчётную продолжительность отдельных элементов работы (приёмов, трудовых действий) при выполнении различных технологических операций (изготовление отливок, сварка узлов, станочная и ручная обработка деталей, сборка, окраска и др.).

Укрупнённые нормативы предназначаются для установления технически обоснованных норм способом технического расчёта на выполнение различных технологических операций в условиях разных типов производства. В зависимости от конкретных условий работы могут применяться нормативы различной степени укрупнения.

В зависимости от способа получения нормы времени укрупнённые нормативы разрабатывают либо на единицу обрабатываемой поверхности (единицу длины, единицу площади), либо на обработку полной поверхности (неполное штучное время).

В массовом и крупносерийном производстве при значительном числе однородных операций (например, на инструментальных, шарикоподшипниковых заводах), выполняемых на однотипном оборудовании и различающихся лишь размером обрабатываемых поверхностей, для этих операций следует установить типовой технологический процесс и типовое содержание трудовых приёмов и на этой основе упростить расчёт операционных норм.

В серийном производстве укрупнённые нормативы времени должны представлять собой расчётные продолжительности комплексов приёмов, связанных с выполнением отдельных переходов, обработкой отдельных поверхностей или в целом с операцией. При этом приёмы можно объединить в комплексы либо по признаку их технологической последовательности (технологические комплексы), либо по однородности факторов, влияющих на их продолжительность (расчётные комплексы).

В мелкосерийном и единичном производстве должны применяться укрупнённые нормативы, по которым непосредственно может быть установлена расчётная продолжительность основного и вспомогательного времени на отдельные технологические переходы, обрабатываемые поверхности и операции в целом.

Нормативы для технического нормирования труда по своему назначению подразделяются:

· на общемашиностроительные;

· на отраслевые;

· на заводские.

Общемашиностроительные нормативы времени и нормативы режимов обработки рассчитывают для работ, выполняемых на большинстве машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий. Эти нормативы разрабатывают и корректируют (по мере необходимости) централизованно.

Отраслевые нормативы устанавливают на работы, специфические только для данной отрасли машиностроения. Эти нормативы разрабатывают в централизованном для отрасли порядке отраслевые НИИ и проектно-технологические институты.

Заводские нормативы разрабатывают на специфические для данного предприятия виды работ, не охваченные межотраслевыми и отраслевыми нормативами. Эти нормативы составляют органы нормирования труда предприятий по методике и годовым планам, согласованным с организацией, выпускающей отраслевые нормативы.

Особой разновидностью нормативов являются микроэлементные нормативы.

Микроэлемент представляет собой совокупность движений для того, чтобы взять или переместить какой-либо предмет, например, взяться за рукоятку, передвинуть рычаг и т.п.

Расчленяя операцию на приёмы, а последние – на микроэлементы и движения и принимая их длительность по соответствующим нормативным таблицам с учётом расстояния, напряжения (усилия), темпа, степени точности или осторожности, можно определить продолжительность данной операции.

4. Паспорта оборудования

Паспорта оборудования широко применяются при разработке нормативов для нормирования труда, а также для других целей, связанных с повышением производительности труда и улучшением эксплуатации оборудования.

Паспортом оборудования называется технический документ, содержащий зафиксированные в определённом порядке и во взаимосвязи показатели, точно определяющие назначение, оптимальные условия работы и другие эксплуатационно-технические характеристики данного агрегата.

Правильное проведение паспортизации, главнейшей целью которой является рациональное использование механизмов, обеспечивает решение следующих задач:

· проектирование технологических процессов, исходя из наилучших условий работы;

· расчёт машинного времени по наилучшим для данного станка условиям работы;

· планирование работы станков и агрегатов с учётом максимального использования производственных мощностей;

· определение фактического состояния механизмов, отражение его во всей ремонтной документации с целью устранения недостатков, а также установление возможности усиления слабых звеньев механизма для увеличения его мощности и повышения производительности.

5. Нормирование труда ИТР и служащих

Разнообразие выполняемых инженерами и служащими работ, отсутствие единых алгоритмов их выполнения, субъективные особенности процесса мышления при переработке необходимой информации и формирования решений исключают возможность применения традиционных методов прямого, непосредственного нормирования их труда.

Однако необходимость объективного количественного измерения их труда этим не устраняется, но разработка необходимой системы нормативов времени существенно осложняется, так как исследовать труд традиционными методами изучения наблюдением невозможно.

Лишь некоторые систематически повторяющиеся работы строго определённого содержания (например, контроль, испытание определённого качественного параметра изделия, печатание и др.) могут быть пронормированы по результатам непосредственного изучения времени их выполнения.

Для всех других видов инженерного, управленческого труда и процессов обслуживания производства нормативы времени устанавливаются косвенно по статистическим или фактическим данным, с учётом основных факторов, влияющих на трудоёмкость нормируемой работы.

Нормативы времени для нормирования труда ИТР и служащих могут быть выражены в виде трудоёмкости или нормативов численности исполнителей на определённый вид и объём выполняемой работы.

Нормативы трудоёмкости инженерных и управленческих работ в зависимости от способа их установления и точности могут быть:

· дифференцированными, т.е. по элементам процесса и факторам, определяющим продолжительность;

· укрупнёнными, устанавливаемыми в целом на определённый вид работы, или в виде допустимой численности исполнителей на выполнение определённых функций.

Нормативы численности персонала, занятого выполнением определённых функций, разработаны в НИИ труда.

В частности, разработана методика нормирования труда ИТР и служащих по функциям управления, базирующаяся на методах корреляционного анализа и даны расчётные формулы для определения численности ИТР и служащих в основных подразделениях аппарата управления предприятием (таблица 3).

На базе этих формул могут разрабатываться специальные таблицы, в которых для конкретных значений фактора приводится полученная расчётом численность.

Таблица 3

Наименование функций управления	Расчётная формула	Буквенное обозначение
Общее (линейное) руководство основным производством		R_осн – численность основных рабочих; Ф – стоимость основных производственных фондов
Разработка и совершенствование конструкций изделий		а – число наименований оригинальных деталей; К_сл- коэффициент сложности деталей
Технологическая подготовка производства		М – число рабочих мест в основном производстве; m – число технологических операций в производстве
Обеспечение производства оснасткой
Стандартизация и нормализация
Организация труда и заработной платы		R_п.п – численность промышленно-производственного персонала
Ремонтное и энергетическое обслуживание
Контроль качества продукции
Оперативное управление основным производством		С – количество самостоятельных подразделений в основном производстве
Технико-экономическое планирование
Бухгалтерский учёт и финансовая деятельность		μ – число наименований типоразмеров, применяемых основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов и готовых изделий
Материало-техническое снабжение и сбыт		R_общ_–общая численность рабочих; П – число поставщиков и потребителей
Комплектование и подготовка кадров
Хозяйственное обслуживание

6. Руководство работой по нормированию труда на предприятии

Организация нормирования труда на машиностроительном заводе, как правило, осуществляется в зависимости от того, на какой отдел на данном предприятии возложена эта работа: либо отдел труда и заработной платы, либо отдел главного технолога.

На этот отдел и его руководителя возлагаются обязанности:

· систематически внедрять на предприятии установленные правила, усовершенствованные методы и технику нормирования труда;

· систематически проверять состояние нормирования труда в цехах и на участках предприятия и устранять недостатки;

· инструктировать руководителей цехов и отделов, инженерно-технический состав предприятия по всем вопросам, связанным с правильной организацией и нормированием труда.

Ответственность за состояние нормирования труда на предприятии несут персонально директор предприятия, главный экономист, главный инженер, начальник отдела труда и заработной платы, главный технолог и начальники цехов.

В машиностроении работы по нормированию труда возложены на отделы труда и заработной платы.

Типовая структура отдела труда и заработной платы крупного предприятия показана на рисунке 1.

Рисунок 1 – Типовая структура отдела труда и заработной платы

Одной из основных задач секторов отдела труда и заработной платы и цеховых нормировщиков является правильная организация труда, обеспечивающая возможность установления и внедрения технически обоснованных норм.

Сектор технического нормирования осуществляет общее руководство всей нормировочной работой на предприятии. Сектор получает от соответствующих отделов заводоуправления паспорта оборудования, технологические карты, производственные программы и сведения о планируемом изменении номенклатуры и ассортимента продукции. От цеховых нормировщиков сектор получает отчёты о проводимой ими работе и т.д.

В свою очередь, сектор технического нормирования передаёт плановому и техническому отделам данные, необходимые для расчёта загрузки оборудования и проектирования новых технических процессов; исследовательской группе – указания о порядке выполнения работ и сроках представления сектору результатов исследования; цеховым нормировщикам – методические указания по проводимой ими работе и т.д.

Начальнику сектора технического нормирования, являющемуся одновременно заместителем начальника отдела, подчинена также исследовательская группа, которая занимается изучением затрат времени, проектированием рациональных трудовых режимов.

Учёт и контроль выполнения норм выработки организуются по данным первичных цеховых документов (рабочие наряды, сменные планы-отчёты или маршрутные листы).

Сопоставляя фактически затраченное на работу время с технически обоснованными нормами, можно судить о степени уплотнённости рабочего дня и принять меры к устранению потерь рабочего времени.

Рост производительности труда, обеспечиваемый внедрением нового оборудования, новых технологических процессов и прогрессивных методов организации производства, систематическим улучшением условий труда, повышением культурного уровня работающих и рядом других условий, вызывает необходимость пересмотра норм времени и норм выработки.

Готовясь к пересмотру норм, предприятия систематизируют отчётные данные о выполнении норм, изучают фактическую загрузку рабочего времени при помощи фотографии рабочего дня, разрабатывают организационно-технические мероприятия, вносят коррективы в действующие нормативы, устанавливают дополнительные нормативы, подготавливают проекты новых норм и т.д.

Разработанные технически обоснованные нормы предварительно согласовываются с мастером, являющимся руководителем производственного участка.

Мастер обязан следить за обеспечением рабочих мест всем необходимым для бесперебойной работы и инструктировать рабочих о порядке выполнения полученного задания, о методах и приёмах работы, предусмотренных установленной нормой.

Вновь вводимые или пересматриваемые нормы времени и выработки заранее доводят до сведения рабочих. Технологи, нормировщики и мастера обязаны до введения в действие новых норм времени и после их введения проверять соответствие фактических условий работы условиям, принятым при установлении норм.